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helibar®

HELIBAR® steht für Einheiten von Zylindern und Schnecken. Die Zylinder haben Nuten über fast die gesamte Länge des Zylinders  und die Schnecken sind speziell angepaßte Barriereschnecken. HELIBAR® kann bei allen Anwendungen mit Einzelschnecke und  für alle Kunststoffe eingesetzt werden. HELIBAR® findet auch bei schnelllaufenden Extrudern (Schnellläufern) Verwendung und ist auf die optimale Verarbeitung mit beigemischtem Regrind-Material und von Recycling-Material ausgelegt. Viele tausend HELIBAR-Einheiten werden bereits erfolgreich  in der Extrusionsindustrie eingesetzt.

 

Vorteile von Helibar®

  • Ausstoß
    Eine HELIBAR®- Einheit steigert den Ausstoß eines Einschnecken-Extruders um 20 – 100%.
  • Energieeinsparung
    Der Einsatz von HELIBAR® reduziert den Gesamt-Energieverbrauch pro kg-Erzeugnis um 10-25 %.
  • Niedrigere Schmelzetemperatur
    HELIBAR® verringert die Schmelzetemperatur.
  • Weniger Verschleiß an Zylinder und Schnecke
    Der Verschleiß an einer HELIBAR®- Einheit ist erheblich geringer.
  • Druckstabilität
    Ein typisches HELIBAR®- Merkmal ist der gleichbleibende Ausstoß bei einem Druck am Werkzeug von bis zu 800 bar. Der spezifische Ausstoß  ist über das gesamte Drehzahlbereich konstant.

 

  • Weitere Vorteile
    • Ein 100 % -Einsatz von Regrind-Material ist möglich
    • Geringere Extrudergröße
    • Kein „Pumpen“
    • Geringere Verweildauer – schnellerer Farbwechsel möglich

Wie kann Helibar® diese Vorteile erreichen?

  • Dünnerer Schmelzefilm und verbesserte Wärmeübertragung
    Das Zusammenspiel von Barriereschnecke und dem genutetem Zylinder führt zu einem dünneren Schmelzefilm. Deswegen erreicht die Hitze der Heizbänder den Feststoffanteil viel leichter.
  • Aufschmelzrate
    Durch HELIBAR® verbessert sich die Aufschmelzrate verglichen mit einem  konventionellen Extruder um 20-100 %.
  • Druckaufbau in der Aufschmelzzone
    Höhere Scherkräfte innerhalb eines dünneren Schmelzefilms ermöglichen einen Druckaufbau in der Aufschmelzzone, der zu einer völlig unterschiedlichen Druckkurve führt. Dieser Effekt wird durch das Erfassen des Feststoffanteils am Nutenrand unterstützt. Dies führt zu einer hohen Prozessstabilität und das „Pumpen“ wird vermieden.
  • HELIBAR® Druckkurve
    Der maximale Druck im Einzugsbereich wird stark reduziert. Dadurch verringert sich der Verschleiß an Zylinder und Schnecke erheblich.
  • Energieeffizienz
    Hoher spezifischer Ausstoß bei niedrigem Druckniveau verringert die Schmelzetemperatur. Die Energie der Heizbänder wird vollständig für das Aufschmelzen des Kunststoffs genutzt. Eine Kühlung im Einzugsbereich und die thermische Trennung zwischen Einzugszone und Plastifizierzone wird nicht benötigt.

    Verglichen mit konventionellen Extrudern hat HELIBAR® eine erheblich verbesserte Energieeffizienz.

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